Le 10 cause principali dell’inefficienza produttiva

Dic 4, 2019

Scritto da Karim Zaitov

Dicembre 4, 2019

 Con tale obiettivo abbiamo analizzato più in dettaglio l’intero percorso di trasformazione di un prodotto in un sistema aperto, a partire dall’ordine del cliente fino alla scatola imballata presente nel magazzino spedizioni.

Scopo del nostro studio è quello di analizzare il percorso di produzione completo del mix di prodotti di un sistema produttivo e cercare di individuare tutte le criticità a seconda del metodo Factory Physics, un approccio ingegneristico-scientifico che permette di decodificare i processi in produzione e logistica per testare e validare diverse azioni dal punto di vista analitico e pratico. 

Le 10 cause principali dell'inefficienza produttiva
Le 10 cause principali dell’inefficienza produttiva

Cominciamo con la parte svolta dall’Ufficio amministrazione commesse relativa alla gestione degli ordini di vendita, i quali sono successivamente trasformati in ordini di produzione. 

L’azienda deve prima di tutto confermare al cliente la data di consegna del prodotto finito per la quale è necessaria una simulazione iniziale al fine di poter dare una stima corretta che prevede la valutazione della disponibilità del materiale e della capacità produttiva. 

Per quanto riguarda il materiale, la maggior parte delle imprese ha un sistema MRP nel proprio ERP aziendale ed è pertanto abbastanza semplice verificare la presenza della merce in magazzino. Quasi nessuno possiede invece gli strumenti adeguati per la verifica dei tempi di produzione e per il calcolo della capacità produttiva disponibile.

Tale verifica dovrebbe basarsi su dati effettivi, sul carico produttivo delle varie stazioni e sulla pianificazione della produzione (scheduling). Circa il 95% delle PMI italiane non ha tali strumenti e quindi i tempi di consegna vengono dati in base ad ipotesi non accurate attraverso fogli di calcolo, osservando le code di lavoro ed il piano di manutenzione dei macchinari (non sempre disponibile). In questa fase di processo d’ufficio molte aziende perdono mediamente il 30% dell’efficienza produttiva.

Proseguendo il nostro percorso riscontriamo un ulteriore problema nella gestione del magazzino dovuto alla mancanza di adeguati sistemi di controllo. Ad esempio molto spesso nella gestione delle ubicazioni non si tiene conto dell’indice di rotazione dei vari materiali per cui la gestione della movimentazione interna al magazzino non è sempre ottimale. Potrebbe essere utile, infatti, avere un sistema che calcoli il percorso ottimale per il trasporto e i diversi prelievi multipli in modo tale da ridurre i tempi di spostamento e il numero di km percorsi dai magazzinieri.

Spesso il numero di addetti al magazzino è sotto dimensionato rispetto al sistema produttivo. L’azienda tende a dipendere troppo da essi poiché in loro assenza non vi è modo di sostituirli facilmente in quanto questi non hanno un piano di lavoro e la maggior parte delle informazioni relative alla gestione del magazzino sono apprese con l’esperienza e tenute a mente. Molti problemi di magazzino diventano più visibili nei periodi del picco produttivo, quando i reparti devono essere approvvigionati continuamente e non rimane più il tempo libero per colmare una mal organizzazione del sistema logistico. Nelle PMI è raramente presente un sistema per la pianificazione degli arrivi e degli approvvigionamenti delle linee o stazioni, ciò rende l’entropia logistica fuori controllo nei periodi di picco.

Passando dal magazzino materie prime al primo reparto produttivo, in maggior parte delle aziende da noi studiate abbiamo notato la mancanza di comunicazione adeguata tra questi. Tramite lo spaghetti chart sono stati riscontrati anche vari problemi di layout. 

Analizzando i processi nei reparti produttivi occorre sottolineare un frequente errore delle PMI ovvero uno scarso bilanciamento fra i vari reparti produttivi e fra le stazioni. Le diverse attività inoltre non risultano coordinate fra di loro quindi potrebbero capitare casi in cui il collo di bottiglia non è una macchina, ma l’operatore stesso. Ad esempio, abbiamo osservato alcuni casi in cui la mancata disponibilità dell’addetto ritarda le operazioni di setup, sblocco o riapprovvigionamento macchina.

Fra una fase produttiva e l’altra del processo di trasformazione in alcuni casi potrebbe essere utile la presenza dei buffer, che hanno un effetto “tranquillizzante” sulla variabilità. Per esempio immaginate il caso in cui una macchina successiva ad un buffer possa lavorare a pieno senza essere rallentata dal collo di bottiglia precedente. Questi devono essere però ben organizzati e divisi per ogni fase in modo da non confondere fra loro i vari semilavorati. È inoltre necessario che essi siano posizionati vicino alle rispettive macchine o stazioni in modo da non ingombrare i corridoi e non intralciare il lavoro degli operai in fabbrica. 

Continuando il nostro studio mediante differenti sopralluoghi più accurati abbiamo inoltre potuto esaminare meglio le diverse fasi del flusso produttivo individuando alcune criticità  che evidenziano la necessità di riuscire a monitorare e controllare i vari errori di produzione in quanto molto spesso abbiamo osservato come alcuni problemi o difetti che si manifestano nella fase iniziale, se non segnalati e risolti, possono ripercuotersi e ripresentarsi nei passaggi successivi in misura anche più gravosa. 

 Un’altra causa dell’inefficienza produttiva potrebbe essere il sistema informativo aziendale che non sempre è coerente con il modello organizzativo ideale per il sistema produttivo.  I vari software gestionali utilizzati nelle aziende non rispecchiano le necessità effettive dell’azienda in quanto talvolta risultano troppo complessi oppure troppo elementari e mancano di strumenti di supporto alle decisioni manageriali. Sembra che le imprese abbiano adeguato il loro modo di operare al sistema software acquisito mentre invece dovrebbe avvenire il contrario.

All’ERP non adeguatamente selezionato e/o implementato si aggiunge una non corretta integrazione tra i vari software. Nei casi migliori che abbiamo visto il mancato scambio di dati tra gli applicativi utilizzati nei vari reparti,o da diverse funzioni aziendali, comportano un ulteriore lavoro che consiste nell’esportazione manuale dei dati da vari sorgenti e la loro elaborazione semi-manuale. Il caso peggiore è quando la mancata integrazione dei sistemi informativi comporta una totale assenza di scambio dei dati tra i vari reparti aziendali.

Scritto da Karim Zaitov

Dicembre 4, 2019

Articoli correlati…

Industrial Cloud logo white

Altre risorse

Richiedi una demo

Vuoi vedere Agile Factory in funzione o avere maggiori informazioni?