La programmazione e controllo della produzione nasce come metodo di risoluzione alle problematiche organizzative aziendali ed ha come scopo principale quello di gestire al meglio le capacità produttive industriali, massimizzando il loro utilizzo in maniera efficiente, in modo tale da riuscire a soddisfare la domanda del mercato.
Il problema principale, infatti, è far sì che domanda e offerta si incontrino. Il mismatch fra le due è dovuto alla variabilità della domanda stessa e dal fatto che la capacità produttiva di un’azienda presenti dei limiti di flessibilità: non è infatti sempre possibile aumentare o diminuire la capacità a piacimento.
Inoltre, l’incontro fra domanda e offerta sarebbe più facile se i processi aziendali fossero istantanei e si potesse creare immediatamente l’ammontare di prodotti richiesti; tempi di produzione e di consegna, invece, sono parte integrante della determinazione della capacità finita dei sistemi produttivi e della pianificazione.
Importante è tenere presente che non è sufficiente per un’azienda creare grandi quantità di fornitura e generare alti livelli di servizio poiché essi generano comunque dei costi, alcuni dei quali ad esempio legati al mantenimento di scorte in magazzino (per alcuni prodotti freschi inoltre questo porta anche alla deperibilità del prodotto che non risulta più buono e vendibile), quindi è bene anche valutare le problematiche e le spese eccessive che la sovrapproduzione comporta.
Strumenti per programmazione e controllo della produzione
Il flusso delle informazioni nelle attività di pianificazione è costituito da 4 fasi:
- previsione della domanda;
- gestione degli ordini;
- preparazione del programma generale di produzione;
- pianificazione dei fabbisogni.
La previsione della domanda è una stima effettuata con metodi di tipo statistico con un orizzonte temporale che solitamente va da alcuni mesi ad un anno e costituisce un primo tentativo di quantificazione e programmazione del processo produttivo logistico.
Queste previsioni si concretizzano successivamente, nella fase di gestione degli ordini di produzione realmente ricevuti da parte dei clienti ed è quindi possibile adattare alle effettive richieste di mercato i piani di produzione e di approvvigionamento materiale formulati in precedenza, i quali normalmente risultano essere in eccesso o in difetto.
Aggregate Planning e Master Scheduling
Il piano di aggregazione della produzione è una pianificazione della capacità che tipicamente copre un orizzonte temporale che va dai 2 ai 12 mesi e considera la domanda aggregata di famiglie di prodotti. Questo strumento è particolarmente utile per aziende che hanno esperienza con stagionalità o altre fluttuazioni nella domanda. L’obiettivo è quello di effettuare un piano di produzione basato effettivamente sulle risorse aziendali per soddisfare la domanda analizzando la disponibilità delle capacità produttive, delle materie prime ed il loro costo.
Viene elaborato, dunque, il prospetto dei fabbisogni per la distribuzione relativo ad un dato orizzonte di pianificazione; integrandolo con i dati relativi alle possibilità economiche è possibile successivamente ottenere il programma di produzione o Master Production Schedule (MPS) relativo ad uno specifico prodotto finito che determina esattamente quali prodotti finiti devono essere prodotti, quando sono necessari e in che quantità. Generalmente si suddivide l’orizzonte di aggregazione in time bucket minori, normalmente settimanali.
MRP e ERP
Ultimo aspetto è la pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP) che consiste nel pianificare i fabbisogni di materia prima o di componenti necessari per la consegna del prodotto finito nelle tempistiche e nelle quantità determinate dal MPS.
Elementi di input necessari sono dunque:
- il Master production schedule;
- la distinta base che costituisce il prodotto finito (i componenti necessari alla sua fabbricazione);
- informazioni riguardanti i materiali presenti a magazzino per pianificare ordini verso i fornitori.
Altro fattore importante per la gestione delle risorse è lo sviluppo dell’ERP (Enterprice Resource Planning) basato sull’integrazione delle risorse produttive, finanziarie e umane in un singolo database in modo da rendere disponibile in tempo reale i dati necessari a prendere decisioni. L’ERP fornisce inoltre strumenti di pianificazione e monitoraggio utili al perseguimento degli obiettivi aziendali.
Pratiche di Scheduling
Lo scheduling è una tecnica di programmazione della produzione per la gestione a periodi brevi (decido non per il prossimo mese, ma per i prossimi giorni). Tramite le pratiche di scheduling si pianifica la relativa sequenza di produzione su date macchine e stazioni in modo da utilizzare la capacità produttiva in modo efficiente e rispettare le date di consegna.
Può essere utile anche per preventivare il relativo tempo di produzione degli ordini ricevuti dai clienti.
Lo Scheduling consiste dunque in una sequenza temporizzata delle varie operazioni da assegnare a ciascuna risorsa del sistema produttivo. L’ordine della sequenza è determinato dalla priorità che allochiamo alle commesse in base all’obiettivo aziendale (se si vogliono ridurre i tempi di completamento, i ritardi, gli anticipi…). Per alcuni problemi di Scheduling esistono diversi metodi che possono essere d’aiuto in tale operazione: vi sono alcuni algoritmi che risolvono il problema autonomamente, mentre altri devono essere implementati.
JIT e Lean operations
Gli strumenti per la programmazione della produzione precedentemente osservati non bastano a garantire un buon livello di servizio e una buona posizione nel mercato globale. Le aziende devono mantenere un certo livello di competitività poiché i prodotti e i servizi da loro offerti di solito sono proposti anche da altre aziende. Per far fronte a tale problema è necessario incrementare e migliorare il proprio modo di operare, cercare di ridurre i propri costi e alzare sempre di più il livello e la qualità delle prestazioni aziendali. Per tali motivi, per programmazione e controllo della produzione, è utile un approccio Lean.
Con il termine Lean operations si intende un sistema flessibile che usa meno risorse rispetto ad un tradizionale sistema con l’obiettivo di raggiungere un’alta produttività, bassi costi, tempi ciclo minori mantenendo alta la qualità. Operare secondo la logica Lean è sia una filosofia che una metodologia che si focalizza sull’individuazione e l’eliminazione degli sprechi (attività che non aggiungono valore al prodotto o al servizio offerto al cliente) e punta all’eccellenza ed al continuo miglioramento.
Un sistema Lean normalmente fa riferimento al sistema Just In Time (JIT) che punta a coordinare al meglio le attività (bilanciamento ottimale delle linee/stazioni) e le consegne dei materiali secondo la logica del ‘dove serve quando serve’, cercando di ridurre sempre al minimo il livello delle scorte nei magazzini anche a livello dei singoli buffer fra le varie stazioni. Talvolta il livello produttivo e la velocità delle varie operazioni vengono aumentati di proposito proprio per riuscire a trovare le varie inefficienze ed i limiti del sistema produttivo per risolverli.
La Lean production a volte può, però, presentare anche alcuni rischi:
- alto grado di responsabilità che può generare stress;
- riduzione di risorse al minimo che in caso di necessità potrebbe essere un problema;
È opportuno dunque verificare attentamente le condizioni interne aziendali e comportarsi con prudenza rispetto ad esse.
Come si osserva, una soluzione ottimale generale non esiste, in primo luogo perché se ne possono sperimentare sempre di nuove ed in secondo luogo perché ogni industria, ogni azienda ed ogni sistema produttivo ha le sue caratteristiche. Per una corretta gestione è importante riuscire a prendere gli strumenti base qui forniti, adattarli ed implementarli in base alle diverse situazioni aziendali.
